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LE COIN TECHNIQUE

« Des origines de la fonderie aux technique modernes du travail avec le bronze, decouvrez notre métier à travers cette présentation ! »

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Historique

Le cuivre est le premier métal travaillé, le plus utilisé, et ce, dès le IXe millénaire avant notre ère. Le cuivre natif est d’abord façonné à froid, écroui et martelé pour la fabrication d’artefacts : épingles, perles, petits outils… Le façonnage à chaud permet de dompter le métal plus facilement et amorce le début d’un virage vers l’utilisation des techniques du feu.

Très vite, une seconde étape inaugure les techniques à bas point de fusion (800°C) utilisées pour traiter les minerais : les carbonates de cuivre (azurite et malachite) et les oxydes (cuprite et mélaconite). Il s’agit d’extraire le métal de son minerai. Des galeries sont creusées par les premiers métallurgistes, l’accès se faisant par des puits, et lorsque la roche ne peut être brisée, elle est attaquée par le feu. La vapeur d’eau sous pression éclate la roche. A partir du Ve millénaire avant notre ère, les forgerons (nom donné aux fondeurs de l’époque) utilisèrent les premiers fours pour fondre un alliage composé de cuivre et à forte teneur en arsenic. Sa présence n’était certainement pas intentionnelle mais pouvait résulter de la composition naturelle du minerai.

C’est le début de la coulée dans des moules en terre puis dans des moules en pierre pour réaliser des pièces en séries. A ce stade, on peut couler des objets d’assez grandes dimensions (haches plates par exemple). Le cuivre allié à un autre métal diminue le point de fusion et facilite la mise en œuvre. C’est sans doute à cause de son point de fusion plus élevé (1535°C) que le fer a connu son essor 1400 ans plus tard.

C’est 3200 ans avant notre ère que le bronze (l’airain de l’antiquité classique) associe au cuivre environ 10 % d’étain – il constitue alors un alliage. Sa plus ancienne production se situe en Mésopotamie : c’est l’âge du bronze. Le bronze est un alliage plus dur que le cuivre et transforme considérablement la vie quotidienne. Il ouvre la voie au monde moderne.

Le commerce longue distance

La Mésopotamie est dépourvue de gisements métallifères mais des mines existent dans les autres régions du Proche, du Moyen-Orient et de la Méditerranée Orientale. Pour leur transport, les métaux sont conditionnés en lingots de formes diverses (anneaux, barres, disques…). Le métal est aussi vendu sous forme de minerais bruts. La circulation du métal sur de longues distances est attestée par les textes et par l’archéologie. Le cuivre a été recherché dans les mines du Taurus à l’Est de l’Anatolie, du plateau iranien, d’Oman, dans les mines de malachite du Wadi Fenan au Sud-est de la mer morte, en Israel, au Sinaï ou sur l’ile de Chypre. Quant à l’étain nécessaire à la fabrication du bronze mais dont le minerai (cassitérite) est rare, il est exploité au IIIe millénaire avant notre ère en Anatolie et au IIe millénaire avant notre ère il transite par l’Elam en provenance d’Ouzbékistan. La route de l’étain rejoint l’Anatolie en passant par Mari. La ville de Mari est un centre métallurgique dès sa création. La formation de la ville serait liée au contrôle et à la transformation du métal sur la route entre le Taurus et la Babylonie. Le cuivre à l’arsenic est largement utilisé au IVe et IIIe millénaires avant notre ère et la métallurgie du bronze se développe au IIe millénaire avant notre ère parallèlement au travail du cuivre.

Napir Asu

Les métallurgistes ont produit des oeuvres remarquables comme en particulier la statue grandeur nature de la reine élamite Napir-Asu (XIVe siècle), pesant 1750 kilos et constituée d’une coque en cuivre sur un noyau plein en bronze. Cette sculpture qui mesure 1,20 m de haut est considérée comme l’un des plus beaux bronzes de cette période. Grâce à la fonte à la cire perdue, le mouleur parvint à la mouler de manière extrêmement minutieuse. Une inscription gravée sur le socle de la statue menaçait quiconque la mutilerait de tous les malheurs du monde : la statue n’en fut pas moins décapitée. Le forgeron fût l’un des tout premiers spécialistes à émerger des ténèbres de la préhistoire. Bien qu’il travaillât dur, sa personnalité rebutait : le visage noircit, les vêtements brûlés par la fumée et les flammes. Mais les objets qu’il fabriquait étaient fonctionnels et esthétiques. De plus, il pouvait transformer une roche sombre en un métal scintillant et rendre à volonté le matériau liquide ou solide, rigide ou malléable. Dès la plus haute antiquité, ces mutations furent tenues pour le reflet de forces bien souvent spirituelles, inhérentes à la matière même.

Les premiers fours

Les premiers fours de fusion étaient en partie creusés dans le sol pour concentrer la chaleur, et en partie construits en élévation avec des blocs en terre ou en terre façonnée. Au centre de ce four un creuset en terre contenait l’alliage composé de cuivre et d’étain (l’airain). Le combustible dont se servait le forgeron – du bois ordinaire – fût bientôt détrôné par le charbon de bois beaucoup plus efficace. Afin de tirer partie des vents dominants, les forgerons s’installèrent sur les collines les mieux exposées et réussirent à diriger les vents vers la sole (bas du four) de leurs foyers en aménageant des conduits efficaces à même les pentes. Avec l’argile, les forgerons parvinrent à façonner des tuyères qu’ils utilisèrent en sarbacanes pour attiser les foyers. Plus tard, avec l’invention du soufflet, ils purent insuffler de l’air par le moyen d’une tuyère pour accroitre l’intensité des flammes. Ce dispositif pouvait être double et fonctionner avec les mains et un peu plus tard, avec les pieds, debout sur les soufflets.

L'oeuvre originale

L’artiste Christine Delessert a rencontré Paul Bocuse et l’a pris en photo. A partir de celles-ci, elle a réalisé des dessins de Paul Bocuse lui permettant de se rapprocher de la personnalité du grand Chef et d’affirmer les proportions pour son futur modelage. Dès la première ébauche en terre achevée, l’artiste finalise le maître modèle en plâtre pour le livrer à la fonderie.

Le moulage

a. Le modèle original est mis en couche dans un lit de plastiline (pâte à modeler pour le moulage) qui détermine le plan de joint (séparation entre les deux parties du moule). Une gorge (rigole) tracée dans la plastiline tout autour du modèle ainsi que des repères (encoches triangulaires) positionneront correctement les deux parties (élastomère contre élastomère et plâtre contre plâtre).

b. Passage d’une première couche d’élastomère liquide au pinceau pour prendre l’empreinte du modèle au micron. L’élastomère est une huile silicone qui polymérise (durcit) à l’aide d’un catalyseur ajouté.

c. La première couche d’élastomère est renforcée par une couche thixotropée (ajout d’un produit dans le silicone l’empêchant de trop couler).

d. L’empreinte souple en élastomère est maintenue par une chape en plâtre armée de sisal (fibre végétale utilisée pour la fabrication de cordes). Une fois le process exécuté, il faut le répéter pour faire l’ensemble des chapes permettant d’ouvrir le moule pour la réalisation du modèle en cire.

Chapitre 3

Moulage de la cire, méthode moderne





4 pages

Moulage de la cire, méthode moderne

  1. Le commerce longue distance
  2. Napir Asu
  3. Les premiers fours
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Chapitre 4

Du bronze brut au bronze fini





4 pages

Du bronze brut au bronze fini

  1. Historique
  2. Le commerce longue distance
  3. Napir Asu
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Chapitre 5

Réalisation d’un moule de potée traditionnelle






4 pages

Les origines de l'alliage

  1. Historique
  2. Le commerce longue distance
  3. Napir Asu
  4. Les premiers fours
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Chapitre 6

Les origines de l'alliage






4 pages

Les origines de l'alliage

  1. Historique
  2. Le commerce longue distance
  3. Napir Asu
  4. Les premiers fours
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